ஆட்டோமோட்டிவ் பெயிண்ட் லேயர் ஆர்டர்: எது முதலில் செல்கிறது மற்றும் ஏன் இது முக்கியமானது

பெரும்பாலான கார் ஆர்வலர்கள் பெயிண்ட் வேலையை அதன் மேற்பரப்பு பிரகாசத்தால் தீர்மானிக்கிறார்கள், ஆனால் தொழில்முறை சுத்திகரிப்பாளர்கள் கடுமையான யதார்த்தத்தை அறிவார்கள்: இறுதி முடிவுகளில் 90% நீங்கள் பார்க்க முடியாத அடுக்குகளால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது. அடிப்படை வேதியியல் தோல்வியுற்றால், மிகவும் விலையுயர்ந்த கிளியர் கோட் கூட சில மாதங்களுக்குள் உரிக்கப்படும், விரிசல் அல்லது மங்கிவிடும். ஒரு குறைபாடற்ற, கண்ணாடி போன்ற பூச்சு வண்ணத்தை தெளிப்பதன் மூலம் அடைய முடியாது; இது இரசாயன பிணைப்பு மற்றும் இயந்திர ஒட்டுதலின் கடுமையான படிநிலை மூலம் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது.

சாண்ட்விச் ஃபாலாசி எனப்படும் பொதுவான தவறான கருத்து உள்ளது - வாகன ஓவியம் என்பது டெலி மீட் போன்ற ப்ரைமர், பெயிண்ட் மற்றும் தெளிவான ஒன்றை ஒன்றின் மேல் ஒன்றாக அடுக்கி வைப்பது. உண்மையில், சுத்திகரிப்பு என்பது ஒரு சிக்கலான இரசாயன செயல்முறையாகும், அங்கு குறிப்பிட்ட நேர சாளரங்கள் ஒரு அடுக்கை அடுத்ததாக கடிக்க அனுமதிக்கின்றன. சரியானதை புறக்கணித்தல் கார் பெயிண்ட் லேயர் வரிசை அல்லது அடி மூலக்கூறின் செயல்பாட்டை தவறாகப் புரிந்துகொள்வது பேரழிவு தோல்விக்கு வழிவகுக்கும். இந்த கட்டுரை பெயிண்ட் அமைப்பின் தொழில்நுட்ப முறிவை வழங்குகிறது, இது குறிப்பிட்ட செயல்பாட்டை விளக்குகிறது ஆட்டோமோட்டிவ் ப்ரைமர் மற்றும் உங்கள் கடின உழைப்பை உறுதிசெய்ய தேவையான முக்கியமான நேரமும் ஷோரூம் முடிவடையும்.

முக்கிய எடுக்கப்பட்டவை

• பேச்சுவார்த்தைக்குட்படாத வரிசை: சப்ஸ்ட்ரேட் தயாரிப்பு $\rightarrow$ ப்ரைமர் (Epoxy/Etch) $\rightarrow$ சர்ஃபேசர் $\rightarrow$ சீலர் $\rightarrow$ பேஸ்கோட் $\rightarrow$ கிளியர்கோட்.
• ப்ரைமர் முன்னுரிமை: ஆட்டோமோட்டிவ் ப்ரைமர் நிலை முழு வேலையின் ஆயுளையும் தீர்மானிக்கிறது; இது அரிப்புக்கு எதிரான ஒரே தடையாகும்.
• இரசாயனம் எதிராக இயந்திரவியல்: எந்த அடுக்குகள் இரசாயனப் பிணைப்பு (ஈரமான-ஈரமான) மற்றும் இயந்திரத்தனமாக (மணல் தேவை) பிணைப்பைப் புரிந்துகொள்வது.
• சிஸ்டம் ஒருமைப்பாடு: டிலாமினேஷன் அல்லது கரைப்பான் பாப்பிங் செய்வதைத் தடுக்க ஒரு பிராண்ட்/சிஸ்டத்துடன் ஒட்டிக்கொள்வதன் முக்கியத்துவம்.

பெயிண்ட் சிஸ்டத்தின் உடற்கூறியல்: வெறும் நிறத்தை விட

குறிப்பிட்ட படிகள் ஏன் கட்டாயமாக்கப்படுகின்றன என்பதைப் புரிந்து கொள்ள, நவீன வாகன முடிவின் குறுக்குவெட்டை நாம் காட்சிப்படுத்த வேண்டும். ஒரு தொழிற்சாலை பெயிண்ட் வேலையின் மொத்த தடிமன் வியக்கத்தக்க வகையில் மெல்லியதாக உள்ளது, பொதுவாக 100 முதல் 150 மைக்ரான்கள் வரை இருக்கும். அதை முன்னோக்கி வைக்க, ஒரு நிலையான போஸ்ட்-இட் குறிப்பு சுமார் 100 மைக்ரான் தடிமன் கொண்டது. இந்த நுண்ணிய ஆழத்தில், நான்கு முதல் ஐந்து தனித்தனி அடுக்குகள் தனித்தனியான பாத்திரங்களைச் செய்ய வேண்டும், அவை ஒரு ஒருங்கிணைந்த அலகு போல செயல்படுகின்றன.

கண்ணுக்கு தெரியாத அடுக்குகள்

பல DIY ஆர்வலர்கள் அதன் கீழே அமர்ந்திருக்கும் அடுக்குகளைப் புறக்கணித்து, வண்ணத்தின் மீது முழுமையாக கவனம் செலுத்துகின்றனர். ஒரு தொழிற்சாலை அமைப்பில், வாகனங்கள் மின்-கோட் (எலக்ட்ரோ-டெபாசிஷன்) செயல்முறைக்கு உட்படுகின்றன, ஒவ்வொரு பிளவும் பாதுகாக்கப்படுவதை உறுதி செய்வதற்காக முழு சேஸ்ஸையும் குளியலறையில் நனைக்கிறது. சந்தைக்குப்பிறகான உலகில், இதை உயர்தர எபோக்சி அல்லது எச்சிங் ப்ரைமர்கள் மூலம் மாற்றுவோம். கூடுதலாக, இடைநிலை சீலர்கள் பணத்தை சேமிப்பதற்காக புதியவர்களால் அடிக்கடி தவிர்க்கப்படுகின்றன. இருப்பினும், இந்த கண்ணுக்கு தெரியாத அடுக்குகள் தொழில்முறை முடிவுகளுக்கு முக்கியமானவை. அவை சீரான தரையை வழங்குகின்றன, இது உங்கள் நிறத்தில் உள்ள உலோக செதில்களை தட்டையாக வைக்க அனுமதிக்கிறது, அடி மூலக்கூறு அமைப்பு காரணமாக ஒளி சிதறாமல் முற்றிலும் பிரதிபலிக்கிறது.

வெற்றிக்கான அளவுகோல்கள்

ஒரு தொழில்முறை வண்ணப்பூச்சு அமைப்பு மூன்று முக்கிய தூண்களில் மதிப்பிடப்படுகிறது:

• ஒட்டுதல்: நெடுஞ்சாலையில் காரில் இருந்து பெயிண்ட் தாள்கள் உரிக்கப்படுவதைத் தடுக்கும் பிடியில் இது உள்ளது. வறண்ட அடுக்குகளுக்கு இயந்திர ஒட்டுதல் (மணல் கீறல்கள்) மற்றும் ஈரமான அடுக்குகளுக்கு இரசாயன ஒட்டுதல் (கரைப்பான் இன்டர்லாக்) ஆகியவற்றை நாங்கள் நம்புகிறோம்.
• அரிப்பு எதிர்ப்பு: துரு என்பது உலோகப் புற்றுநோய். பெயிண்ட் சிஸ்டம் ஆக்ஸிஜன் மற்றும் ஈரப்பதத்தை வெற்று எஃகு அல்லது அலுமினியத்தை அடைவதை நிறுத்த வேண்டும். வண்ணப்பூச்சுக்கு அடியில் துரு தவழ்ந்தவுடன், மேல் எவ்வளவு பளபளப்பாக இருந்தாலும் வேலை பாழாகிவிடும்.
• ஹோல்ட்அவுட்: இது மேலாடையை மேற்பரப்பில் அமர்ந்து வைத்திருக்கும் அமைப்பின் திறனைக் குறிக்கிறது. அடி மூலக்கூறு நுண்துளையாக இருந்தால், க்ளியர் கோட் ஊறவைத்து, மணல் கீறல்களின் அமைப்பை அச்சிட்டு, பளபளப்பை அழிக்கிறது.

நிலை 1: அறக்கட்டளை (ஆட்டோமோட்டிவ் ப்ரைமர் & தயாரிப்பு)

மறுசீரமைப்பதில் முதல் மற்றும் மிக முக்கியமான கட்டம் பயன்பாடு ஆகும் வாகன ப்ரைமர் . நீங்கள் இதை ஒரு தயாரிப்பாக பார்க்காமல், நீங்கள் பணிபுரியும் அடி மூலக்கூறின் நிலையை அடிப்படையாகக் கொண்ட ஒரு முடிவெடுக்கும் கட்டமைப்பாக பார்க்க வேண்டும். இந்த கட்டத்தை நீங்கள் தவறாகப் புரிந்து கொண்டால், பேஸ்கோட் பிடிப்பதற்கு எதுவும் இருக்காது, மேலும் உலோகத்திற்கு பாதுகாப்பு இருக்காது.

முடிவெடுக்கும் கட்டமைப்பு: சரியான ப்ரைமரைத் தேர்ந்தெடுப்பது

வெவ்வேறு மேற்பரப்பு நிலைமைகளுக்கு வெவ்வேறு இரசாயன பண்புகள் தேவை. ஒரு பொதுவான தவறு வெறும் உலோகத்தில் நேரடியாக உயர்-கட்டமைக்கப்பட்ட மேற்பரப்பைப் பயன்படுத்துகிறது, இது நுண்துளைகள் மற்றும் மோசமான அரிப்பு எதிர்ப்பை வழங்குகிறது. உங்கள் அடித்தளத்தைத் தேர்ந்தெடுக்க பின்வரும் தர்க்கத்தைப் பயன்படுத்தவும்:

அடி மூலக்கூறு நிலை	தேவையான தயாரிப்பு	முதன்மை செயல்பாடு
வெற்று உலோகம் (எஃகு/அலுமினியம்)	எபோக்சி ப்ரைமர் அல்லது சுய-எட்ச்சிங் ப்ரைமர்	உலோகத்துடன் முதன்மை பிணைப்பை வழங்குகிறது மற்றும் ஆக்ஸிஜனேற்றத்திற்கு எதிராக அதை மூடுகிறது. எபோக்சி மறுசீரமைப்புக்கான தங்கத் தரமாகும்.
பாடி ஃபில்லர் / ஹெவி ரிப்பேர்	ஹை-பில்ட் ப்ரைமர் (சர்ஃபேசர்)	பின்ஹோல்கள், 180-கிரிட் சாண்டிங் கீறல்கள் மற்றும் சிறிய அலைகளை மறைக்க திரவ நிரப்பியாக செயல்படுகிறது.
தற்போதுள்ள OEM பெயிண்ட் (நல்ல நிலை)	சீலர் (அல்லது மணல் அள்ளாத ப்ரைமர்)	புதிய பேஸ்கோட்டுக்கு ஒரே மாதிரியான வண்ணத் தடை மற்றும் இரசாயன ஒட்டுதல் புள்ளியை உருவாக்குகிறது.

ஏன் இது முக்கியம்

ப்ரைமர் என்பது பசை மட்டுமல்ல; இது ஒரு தனிமைப்படுத்தப்பட்ட அடுக்கு. நீங்கள் பேஸ்கோட்டை நேரடியாக வெறும் உலோகத்தில் தெளித்தால், பேஸ்கோட்டின் நுண்ணிய தன்மை ஈரப்பதத்தை உடனடியாகக் கடந்து செல்ல அனுமதிக்கும், இது ஆக்ஸிஜனேற்றத்திற்கு வழிவகுக்கும். மேலும், பேஸ்கோட்டுகள் உலோகத்துடன் அல்ல, ப்ரைமருடன் பிணைக்க வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன. சரியான ப்ரைமர் இல்லாமல், நீங்கள் உடனடியாக நீக்கப்படும் அபாயம் உள்ளது. ப்ரைமர் பாலமாக செயல்படுகிறது, உலோகத்தை உடல் ரீதியாகவோ அல்லது வேதியியல் ரீதியாகவோ கடிக்கிறது, அதே நேரத்தில் அடுத்தடுத்த வண்ணப்பூச்சு அடுக்குகள் கடிக்கக்கூடிய மேற்பரப்பை வழங்குகிறது.

செயல்படுத்தல் குறிப்பு: தடுப்பின் கருத்து

மறுசீரமைப்பு உலகில், நீங்கள் ப்ரைமரைத் தெளிக்க வேண்டாம் என்று சொல்கிறோம்; அதை மணல் அள்ள நீங்கள் தெளிக்கிறீர்கள். இந்த செயல்முறை பிளாக் சாண்டிங் என்று அழைக்கப்படுகிறது. உயர்-கட்டமைக்கப்பட்ட ப்ரைமரைப் பயன்படுத்திய பிறகு, பேனலை மணல் அள்ளுவதற்கு மணர்த்துகள்கள் கொண்ட காகிதம் (பொதுவாக 180 முதல் 320 கிரிட்) கொண்ட திடமான பிளாக்கைப் பயன்படுத்துகிறீர்கள். தொகுதி உயர் புள்ளிகளை வெட்டி, குறைந்த இடங்களில் ப்ரைமரை விட்டு விடுகிறது. தொகுதி முழு மேற்பரப்பையும் சமமாகத் தொடும் வரை இந்த செயல்முறையை நீங்கள் மீண்டும் செய்கிறீர்கள், இது ஒரு முழுமையான தட்டையான விமானத்தை உருவாக்குகிறது. இந்த மெக்கானிக்கல் லெவலிங் என்பது அலை அலையான அமெச்சூர் வேலையை லேசர்-நேரான தொழில்முறை முடிவிலிருந்து பிரிக்கிறது.

நிலை 2: பாலம் (சீலர் & ஒட்டுதல் ஊக்குவிப்பாளர்கள்)

கனமான உடல் வேலை மற்றும் தடுப்பு முடிந்ததும், பல ஓவியர்கள் நேராக வண்ணத்திற்குத் தாவ ஆசைப்படுகிறார்கள். இருப்பினும், நிலை 2 சீலரை அறிமுகப்படுத்துகிறது, இது பெரும்பாலும் பாலம் என்று அழைக்கப்படுகிறது. ப்ரைமர்-சர்ஃபேசர் மற்றும் சீலருக்கு இடையிலான வேறுபாட்டைப் புரிந்துகொள்வது கட்டுப்படுத்துவதற்கு இன்றியமையாதது அடுக்கு தடிமன் மற்றும் அமைப்பைச் செம்மைப்படுத்துதல்.

மறக்கப்பட்ட படி: சர்ஃபேசர் எதிராக சீலர்

ஒரு சர்ஃபேசர் நுண்துளை கொண்டது. இது மணல் அள்ளும் வகையில் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. நீங்கள் பேஸ்கோட்டை மணல் அள்ளப்பட்ட மேற்பரப்பில் தெளித்தால், பேஸ்கோட்டில் உள்ள கரைப்பான்கள் நுண்ணிய கீறல்களில் ஊறவைக்கும். இந்த கரைப்பான்கள் ஆவியாகும்போது, ​​வண்ணப்பூச்சு சுருங்குகிறது, மேலும் அந்த மணல் கீறல்கள் தெரியும் - இது மணல் கீறல் வீக்கம் அல்லது இறக்க-பேக் எனப்படும் குறைபாடு.

ஒரு சீலர் என்பது நுண்துளை இல்லாத அடுக்கு என்பது ஈரமான-ஈரமாக பயன்படுத்தப்படும். மறுபுறம், நீங்கள் மணல் அள்ள வேண்டாம். நீங்கள் அதை தெளிக்கவும், சுமார் 15-30 நிமிடங்கள் ஒளிர விடவும், பின்னர் உங்கள் பேஸ்கோட்டை நேரடியாக அதன் மேல் தெளிக்கவும். இது ப்ரைமர் கட்டத்தில் இருந்து மணல் கீறல்களை நிரப்புகிறது மற்றும் பளபளப்பான, சீரான தளத்தை உருவாக்குகிறது. இது பேஸ்கோட் ஊறவைப்பதற்குப் பதிலாக மேலே இருப்பதை உறுதிசெய்கிறது, இறுதி முடிவின் பளபளப்பான அளவைப் பராமரிக்கிறது.

செலவு மற்றும் செயல்திறன் தாக்கம்

சரியான வண்ண சீலரைப் பயன்படுத்துவது உங்கள் திட்டத்தின் செலவைக் கணிசமாகக் குறைக்கும். ஆட்டோமோட்டிவ் பேஸ்கோட்டுகள், குறிப்பாக சிவப்பு மற்றும் ஒளிஊடுருவக்கூடிய முத்துக்கள், விலை உயர்ந்தவை மற்றும் பெரும்பாலும் மோசமாக மூடப்படும். சாம்பல் நிற ப்ரைமர் பேட்ச்வொர்க்கின் மீது வெளிப்படையான சிவப்பு நிறத்தை நீங்கள் தெளித்தால், கவரேஜ் பெற உங்களுக்கு ஆறு கோட்டுகள் தேவைப்படலாம். நீங்கள் முதலில் சிவப்பு அல்லது அடர் சாம்பல் நிற சீலரைப் பயன்படுத்தினால், இரண்டு கோட்டுகளில் முழு கவரேஜை அடையலாம். சீலர் ஒரு வண்ண அடித்தளமாக செயல்படுகிறது, தேவையான விலையுயர்ந்த பேஸ்கோட்டின் அளவைக் குறைக்கிறது.

பிளாஸ்டிக் பாகங்கள் மற்றும் ஒட்டுதல் ஊக்குவிப்பாளர்கள்

நவீன வாகனங்கள் பிளாஸ்டிக் பம்ப்பர்கள் மற்றும் டிரிம்களால் மூடப்பட்டிருக்கும், பொதுவாக TPO (தெர்மோபிளாஸ்டிக் ஓலெஃபின்) அல்லது PP (பாலிப்ரோப்பிலீன்) ஆகியவற்றால் ஆனது. இந்த எண்ணெய் பிளாஸ்டிக்குகளில் இயற்கையாகவே பெயிண்ட் ஒட்டுவதில்லை. சீலர் நிலைக்கு முன், நீங்கள் ஒரு ஒட்டுதல் ஊக்குவிப்பாளரைப் பயன்படுத்த வேண்டும். இந்த தெளிவான இரசாயன தெளிப்பு பிளாஸ்டிக்கின் மேற்பரப்பு பதற்றத்தை மாற்றியமைக்கிறது, இது ப்ரைமர் அல்லது சீலரை பிணைக்க அனுமதிக்கிறது. இது இல்லாமல், பம்பர் வளைந்த முதல் முறையாக பெயிண்ட் வெடித்து சிதறிவிடும்.

நிலை 3: காட்சிகள் (பேஸ்கோட் & கிளியர்கோட் வரிசை)

எல்லோரும் எதிர்பார்க்கும் நிலை இதுதான்: நிறம் மற்றும் பளபளப்பைப் பயன்படுத்துதல். இருப்பினும், இங்கே வேதியியல் மன்னிக்க முடியாதது. இந்த நிலையின் வெற்றி முழுக்க முழுக்க அதையே சார்ந்துள்ளது ப்ரைமர் vs பேஸ்கோட் தயாரிப்பு முன்பு செய்யப்பட்டது மற்றும் ஃபிளாஷ் நேரங்களை கண்டிப்பாக கடைபிடிப்பது.

பேஸ்கோட் (நிறம்)

பேஸ்கோட் அழகியலை வழங்குகிறது. இது நிறமி, உலோக செதில்கள் அல்லது முத்து சாரம் ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது. இருப்பினும், இது பூஜ்ஜிய கட்டமைப்பு வலிமையைக் கொண்டுள்ளது மற்றும் புற ஊதா பாதுகாப்பை வழங்காது. இது அடிப்படையில் ஒரு வண்ண பிசின் ஆகும், இது பிடிப்புக்கான ப்ரைமரையும், கேடயத்திற்கான கிளியர் கோட்டையும் முழுமையாக நம்பியுள்ளது.

இங்கே முக்கியமான காரணி Flash Time ஆகும். வண்ண பூச்சுகளுக்கு இடையில், கரைப்பான்களை ஆவியாகிவிட நீங்கள் அனுமதிக்க வேண்டும். வண்ணப்பூச்சு ஈரமான, பளபளப்பான தோற்றத்திலிருந்து மந்தமான, மேட் பூச்சுக்கு மாறும். இந்த மந்தமான தன்மை, அடுத்த கோட்டுக்கு போதுமான அளவு உலர்ந்திருப்பதைக் குறிக்கிறது. நீங்கள் இதை விரைந்து சென்று கரைப்பான்களைப் பிடித்தால், நீங்கள் கரைப்பான் பாப்-சிறிய குமிழ்களைப் பெறுவீர்கள்.

கிளியர்கோட் (ஆர்மர்)

கிளியர் கோட் லென்ஸ் மற்றும் கேடயமாக செயல்படுகிறது. இது UV இன்ஹிபிட்டர்களைக் கொண்டுள்ளது, இது சூரியனின் நிறத்தை அழிப்பதைத் தடுக்கிறது, மேலும் இது தினசரி வாகனம் ஓட்டுவதற்குத் தேவையான கீறல் எதிர்ப்பை வழங்குகிறது. இந்த கட்டத்தின் மிக முக்கியமான அம்சம் பேஸ்கோட் vs கிளியர்கோட் வரிசை.

இது ஒரு இரசாயன சாளரம். நீங்கள் பேஸ்கோட்டை சுத்தம் செய்வதற்கு முன் மணல் அள்ளவில்லை; நீங்கள் ஒரு இரசாயன குறுக்கு இணைப்பை நம்பியிருக்கிறீர்கள். உங்களிடம் பொதுவாக ஒரு சாளரம் இருக்கும் (எ.கா., 30 நிமிடங்கள் முதல் 24 மணிநேரம் வரை) பேஸ் கோட் இன்னும் வேதியியல் ரீதியாக செயலில் உள்ளது. இந்த சாளரத்தில் கிளியர்கோட்டை தெளித்தால், இரண்டு அடுக்குகளும் ஒன்றாக இணைகின்றன. நீங்கள் அதிக நேரம் காத்திருந்தால் (எ.கா., வார இறுதியில் காரை விட்டு வெளியேறினால்), பேஸ்கோட் முற்றிலும் குணமாகும், மேலும் கிளியர் கோட் இறுதியில் தாள்களில் உரிக்கப்படும், ஏனெனில் அது உள்ளே கடிக்க முடியாது.

ஒற்றை நிலை எதிராக இரண்டு நிலை

பெரும்பாலான நவீன கார்கள் பேஸ்/கிளியர் சிஸ்டத்தை (இரண்டு நிலை) பயன்படுத்தினாலும், சில பயன்பாடுகள் இன்னும் ஒற்றை நிலை வண்ணப்பூச்சுகளைப் பயன்படுத்துகின்றன.

• ஒற்றை நிலை: இது நிறமி மற்றும் பளபளப்பான பிசின் ஆகியவற்றை ஒரு தயாரிப்பாக இணைக்கிறது. விண்டேஜ் கார்கள் அல்லது ஃப்ளீட் வாகனங்களில் திட நிறங்களுக்கு (வெள்ளை, கருப்பு, சிவப்பு) நீடித்தது மற்றும் சிறந்தது. இருப்பினும், நீங்கள் ஒரு கீறலைப் பெற்றால், நீங்கள் நேரடியாக வண்ண நிறமியில் பஃப் செய்கிறீர்கள்.
• இரண்டு நிலை (அடிப்படை + தெளிவானது): இது நவீன தொழில் தரநிலை. இது சிறந்த UV பாதுகாப்பு மற்றும் ஆழத்தை வழங்குகிறது. பழுதுபார்ப்பது எளிதானது, ஏனென்றால் கீழே உள்ள வண்ண அடுக்கைப் பாதிக்காமல் நீங்கள் அடிக்கடி கிளியர் கோட்டிலிருந்து கீறல்களை அகற்றலாம்.

இடர் மதிப்பீடு: அடுக்கு வரிசையில் பொதுவான தோல்விகள்

பெயிண்ட் வேலைகள் தோல்வியடையும் போது, ​​அது பெயிண்ட் பிராண்டின் காரணமாக அரிதாகவே ஏற்படுகிறது; இது எப்போதும் அடுக்கு வரிசை அல்லது நேரத்தை மீறுவதால் ஏற்படுகிறது.

அவசரத் தயாரிப்பு வரி

மிகவும் வேதனையான தோல்விகளில் ஒன்று மணல் கீறல் வீக்கம். ஒரு ஓவியர் ப்ரைமர் நிலைக்கு விரைந்து செல்லும் போது இது நிகழ்கிறது. மணல் அள்ளுவதற்கும் வர்ணம் பூசப்படுவதற்கும் முன் என்றால் , ஆட்டோமொட்டிவ் ப்ரைமரை முழுமையாக குணப்படுத்தவும் சுருங்கவும் அனுமதிக்கவில்லை பிறகு அது சுருங்கிக்கொண்டே இருக்கும். கார் பளபளப்பான வாரங்களுக்குப் பிறகு, வெயிலில் மண்ணடிக்கும் கீறல்களின் அமைப்பு மீண்டும் தோன்றுவதை நீங்கள் காண்பீர்கள். இதேபோல், ரீ-கோட் சாளரம் தவறும்போது delamination ஏற்படுகிறது. ஒரு உணர்திறன் வாய்ந்த பற்சிப்பி மேற்பரப்பில் சூடான அரக்கு ப்ரைமரை தெளிப்பது போன்ற இணக்கமற்ற வேதியியலைக் கலப்பது, கீழ் அடுக்கை உயர்த்திச் சுருக்கி, முடிவை உடனடியாக அழித்துவிடும்.

TCO (உரிமையின் மொத்த செலவு) உண்மை

வாகனச் செம்மைப்படுத்துதலில் ஒரு அப்பட்டமான உண்மை உள்ளது: மலிவான பொருட்கள், மோசமான தயாரிப்புடன் இணைந்து பொதுவாக 12 மாதங்களுக்குள் மறுபரிசீலனை செய்ய முடியும். இது உங்கள் உழைப்பு மற்றும் பொருள் செலவுகளை இரட்டிப்பாக்குகிறது. மாறாக, தரமான க்ளியர்கோட் மற்றும் ப்ரைமரில் முதலீடு செய்வது, நோயாளியின் தயாரிப்புடன் இணைந்து, 10+ ஆண்டுகள் நீடிக்கும். மலிவான வண்ணப்பூச்சு வேலைக்கான உரிமையின் மொத்தச் செலவு உண்மையில் பிரீமியம் ஒன்றை விட அதிகமாக உள்ளது, ஏனெனில் நீங்கள் அதற்கு இரண்டு முறை செலுத்துகிறீர்கள்.

மதிப்பீட்டு லென்ஸ்

நீங்கள் பட்ஜெட்டில் இருந்தால், கிளியர்கோட் மற்றும் ப்ரைமரில் உங்கள் செலவினங்களுக்கு முன்னுரிமை கொடுங்கள். இவை கட்டமைப்பு மற்றும் பாதுகாப்பு கூறுகள். பேஸ்கோட் பிராண்ட் நீண்ட ஆயுளுக்கு குறைவான முக்கியமான வண்ணம் பொருத்தமாக இருக்கும் வரை. ஒரு சாண்ட்விச் போல நினைத்துப் பாருங்கள்: ரொட்டி (ப்ரைமர் மற்றும் தெளிவானது) எல்லாவற்றையும் ஒன்றாக வைத்திருக்கிறது. ரொட்டி பழுதடைந்தால், இறைச்சி (பேஸ்கோட்) எவ்வளவு நன்றாக இருந்தாலும் பரவாயில்லை.

செயல்படுத்தல் உத்தி: ஒரு முடிவு சரிபார்ப்பு பட்டியல்

நீங்கள் வழிசெலுத்துவதை உறுதிசெய்ய பெயிண்ட் சிஸ்டம் நிலைகளைச் சரியாகச் செய்து, உங்கள் முதல் கப் பெயிண்டைக் கலக்கும் முன், இந்தச் சரிபார்ப்புப் பட்டியலைப் பின்பற்றவும்.

1. மதிப்பீடு

• பேனலில் துரு அல்லது விரிசல் வண்ணப்பூச்சு உள்ளதா? ஆம் எனில், வெறும் உலோகத்தை அகற்றவும்.
• இருக்கும் பெயிண்ட் சத்தம் மட்டும் மங்கிப் போனதா? நீங்கள் அதை துடைத்து மூடலாம்.

2. பொருள் தேர்வு

• மறுசீரமைப்பு திட்டம்: எபோக்சி ப்ரைமர் $\rightarrow$ பாடி ஃபில்லர் $\rightarrow$ ஹை பில்ட் ப்ரைமர் $\rightarrow$ அடிப்படை/தெளிவு.
• விரைவான மோதல் பழுது: யூரேத்தேன் சீலர் $\rightarrow$ அடிப்படை/தெளிவு.

3. சுற்றுச்சூழல் சோதனை

உங்கள் உள்ளூர் ஈரப்பதம் மற்றும் வெப்பநிலையை சரிபார்க்கவும். கடினப்படுத்துபவர்கள் (செயல்படுத்துபவர்கள்) வேகத்தில் வருகிறார்கள்: வேகமான (குளிர் காலநிலைக்கு), நடுத்தர (நிலையான) மற்றும் மெதுவான (வெப்பமான வானிலைக்கு). 90°F வெப்பத்தில் ஃபாஸ்ட் ஹார்டனரைப் பயன்படுத்துவது, பெயிண்ட் வெளியேறும் முன் உலர்ந்து, கடினமான அமைப்பை உருவாக்கும்.

4. அடுத்த படிகள்

1. TDS ஐப் படிக்கவும்: ஒவ்வொரு வண்ணப்பூச்சுக்கும் ஒரு தொழில்நுட்ப தரவுத் தாள் உள்ளது. அதை எவ்வாறு கலக்க வேண்டும் மற்றும் கோட்டுகளுக்கு இடையில் எவ்வளவு நேரம் காத்திருக்க வேண்டும் என்பதை இது உங்களுக்குச் சொல்கிறது. யூகிக்க வேண்டாம்.
2. கரைப்பான் சோதனை: பழைய பெயிண்ட் மீது பெயிண்ட் அடித்தால், அதை அரக்கு மெல்லிய துணியில் நனைத்த துணியால் தேய்க்கவும். பழைய வண்ணப்பூச்சு மென்மையாகிவிட்டால் அல்லது துடைத்துவிட்டால், அது ஒரு சிறப்பு தடுப்பு ப்ரைமர் இல்லாமல் வரைவதற்கு போதுமான நிலையானதாக இருக்காது.
3. பாதுகாப்பு: நவீன க்ளியர்கோட்களில் ஐசோசயனேட்டுகள் உள்ளன, அவை சக்திவாய்ந்த சுவாச அபாயங்கள். தூசி மாஸ்க் மட்டும் இல்லாமல், சரியான சுவாசக் கருவியைப் பயன்படுத்த வேண்டும்.

முடிவுரை

வாகன சுத்திகரிப்பு என்பது பொறுமை ஈவுத்தொகையை வழங்கும் ஒரு ஒழுக்கமாகும். முழு மறுசீரமைப்பிற்கான படிநிலையைச் சுருக்கமாகக் கூற: கிளீன் மெட்டல் $\rightarrow$ எபோக்சி ப்ரைமர் $\rightarrow$ பாடி ஃபில்லர் $\rightarrow$ High Build Surfacer $\rightarrow$ சீலர் $\rightarrow$ பேஸ்கோட் $\rightarrow$ Clearcoat. ஒவ்வொரு அடியும் முந்தையதை அடிப்படையாகக் கொண்டது, மேலும் அதன் அடியில் உள்ள அடுக்கின் தோல்விக்கு எந்த அடுக்கும் ஈடுசெய்ய முடியாது.

இறுதியில், சரியான அடுக்கு வரிசை வேதியியல் மூலம் கட்டளையிடப்படுகிறது, தனிப்பட்ட விருப்பம் அல்ல. இந்த நிலைகளை மதிப்பது, நேரம் மற்றும் பொருட்களில் உங்கள் முதலீடு UV கதிர்கள், சாலை குப்பைகள் மற்றும் வானிலை வரை நிற்கும் தொழிற்சாலை தர முடிவை அளிக்கிறது என்பதை உறுதி செய்கிறது. சந்தேகம் இருந்தால், பொருந்தக்கூடிய தன்மையை உறுதிப்படுத்த உங்கள் குறிப்பிட்ட தயாரிப்பு வரிசைக்கான தொழில்நுட்ப தரவு தாளை எப்போதும் பார்க்கவும்.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

கே: பழைய பெயிண்ட் மீது நேரடியாக பேஸ்கோட்டை தெளிக்கலாமா?

ப: ஆம், ஆனால் பழைய பெயிண்ட் நல்ல நிலையில் இருந்தால் மட்டுமே (உரித்தல் அல்லது சரிபார்த்தல் இல்லை). நீங்கள் அதை நன்கு சுத்தம் செய்து, இயந்திர ஒட்டுதலை உருவாக்க 600-800 க்ரிட் மணர்த்துகள்கள் கொண்ட காகிதம் அல்லது சாம்பல் நிற ஸ்கஃப் பேட் மூலம் துடைக்க வேண்டும். சிறந்த முடிவுக்காக, முதலில் ஒரு சீலரைப் பயன்படுத்துவது ஒரு சீரான வண்ண பின்னணியை உருவாக்க பரிந்துரைக்கப்படுகிறது.

கே: எபோக்சி ப்ரைமருக்கும் ஹை-பில்ட் ப்ரைமருக்கும் என்ன வித்தியாசம்?

A: எபோக்சி ப்ரைமர் என்பது வெற்று உலோகத்திற்கான ஒட்டுதல் மற்றும் அரிப்புத் தடையாகும்; அது குறைபாடுகளை நன்றாக நிரப்பாது. ஹை-பில்ட் ப்ரைமர் (மேற்பரப்பு) என்பது தடிமனை உருவாக்குவதற்கும் கீறல்கள் அல்லது பின்ஹோல்களை மறைப்பதற்கும் வடிவமைக்கப்பட்ட ஒரு நிரப்பியாகும், ஆனால் பொதுவாக அதிகபட்ச துருப் பாதுகாப்பிற்காக அதன் அடியில் எபோக்சி அல்லது சுய-எட்ச் ப்ரைமர் தேவைப்படுகிறது.

கே: பேஸ்கோட் மற்றும் கிளியர்கோட் இடையே எவ்வளவு நேரம் காத்திருக்க வேண்டும்?

ப: இது குறிப்பிட்ட தயாரிப்பைப் பொறுத்தது, ஆனால் பொதுவாக நீங்கள் 15 முதல் 45 நிமிடங்கள் காத்திருக்க வேண்டும். பேஸ்கோட் மேட் மற்றும் தொடுவதற்கு உலர்ந்ததாக இருக்க வேண்டும். அதிகபட்ச சாளரத்தை விட அதிக நேரம் காத்திருக்க வேண்டாம் (பொதுவாக 24 மணிநேரம்), அல்லது கிளியர் கோட் வேதியியல் ரீதியாக பிணைக்காது மற்றும் இறுதியில் உரிக்கப்படலாம்.

கே: நான் க்ளியர்கோட்டுக்கு முன் பேஸ்கோட்டை மணல் அள்ள வேண்டுமா?

ப: இல்லை. நிலையான அடிப்படை/தெளிவான அமைப்பில், நீங்கள் ஒரு இரசாயன பிணைப்பை நம்பியிருக்கிறீர்கள். பேஸ்கோட்டை மணல் அள்ளுவது (பிழை அல்லது அழுக்கு நிப் போன்ற ஒரு குறிப்பிட்ட குறைபாட்டை சரிசெய்யாவிட்டால்) உலோக நோக்குநிலையை அழித்து கீறல்களைக் காண்பிக்கும். ஃப்ளாஷ்-ஆஃப் பேஸ்கோட்டின் மேல் கிளியர்கோட்டை நேரடியாகப் பயன்படுத்துங்கள்.

கே: எனது பேஸ்கோட்டின் மேல் வேறு பிராண்ட் கிளியர்கோட்டைப் பயன்படுத்தலாமா?

ப: பல ஓவியர்கள் பிராண்டுகளை வெற்றிகரமாக கலக்கும்போது, ​​அது ஆபத்தானது. உற்பத்தியாளர்கள் தங்கள் அமைப்புகளை வேதியியல் ரீதியாக ஒன்றாகச் செயல்படச் சோதிக்கின்றனர். பிரீமியம் பேஸ்கோட்டுடன் பட்ஜெட் கிளியர்கோட்டைக் கலப்பது சுருக்கம் அல்லது மூடுபனி போன்ற எதிர்விளைவுகளுக்கு வழிவகுக்கும். ஒரு அமைப்பில் ஒட்டிக்கொள்வது நீண்ட ஆயுளுக்கான பாதுகாப்பான பாதையாகும்.