راهنمای استفاده از پوشش شفاف: زمان فلش، ساخت فیلم و اصول پخت

انتخاب محصول مناسب تنها اولین قدم در صافکاری خودرو است. در حالی که بسیاری از نقاشان به نام های تجاری یا واحدهای براق وسواس فکر می کنند، واقعیت این است که تکنیک کاربرد اکثریت قریب به اتفاق شکست های پایانی را هدایت می کند. مسائلی مانند خشکی، پاپ حلال و لایه برداری زودرس به ندرت در اثر شیمی معیوب ایجاد می شوند. آنها نتیجه خطاهای اجرایی در مراحل سمپاشی و خشک کردن هستند.

این راهنما به عنوان یک منبع اجرایی فنی برای حرفه ای ها و افراد حرفه ای که انجام می دهند عمل می کند. ما فراتر از دستورالعمل های پاشش اولیه حرکت خواهیم کرد تا بر روی متغیرهای مهمی که موفقیت طولانی مدت را تعریف می کنند تمرکز کنیم: ضخامت لایه (ساخت)، تبخیر حلال (فلش) و اتصال متقابل (درمان). درک این مکانیک ها برای هر کسی که سیستم های اورتان 2K مدرن را مدیریت می کند ضروری است.

هدف ما ارائه یک چارچوب تصمیم گیری برای بهینه سازی تنظیمات برنامه شما است. با تسلط بر این متغیرها، می توانید دوام و عمق در سطح OEM را بدون خطرات رایج گیر افتادن حلال یا لایه لایه شدن به دست آورید. چه به دنبال یک خودروی نمایشی باشید و چه گارانتی تعمیر تصادف، علم یکسان است.

خوراکی های کلیدی

• موارد دقت: پوشش‌های شفاف مدرن (به ویژه HS و UHS) برای محافظت در برابر اشعه ماوراء بنفش نیاز به رعایت دقیق لایه‌های خشک 40 تا 50 میکرون دارند. شکست خیلی نازک، ترک های خیلی ضخیم.
• زمان فلاش غیرقابل مذاکره است: 90 درصد از مشکلات حفظ براقیت ناشی از زمان های سریع فلاش است. به دام انداختن حلال ها از اتصال عرضی مناسب جلوگیری می کند.
• دمای فلز ≠ دمای هوا: هنگام پخت، تایمر فقط زمانی شروع می شود که فلز پانل به دمای مورد نظر (معمولاً ~140 درجه فارنهایت) برسد، نه زمانی که هوای غرفه به دمای مورد نظر برسد.
• محتوای جامدات استراتژی دیکته می کند: پاکسازی با مواد جامد بالا (HS) به سرعت تفنگ و نسبت های کاهش متفاوتی در مقایسه با جامدات متوسط ​​(MS) برای رسیدن به سطح یکسان نیاز دارد.

تعریف ساخت فیلم بهینه: استاندارد میکرون

قبل از کشیدن ماشه روی تفنگ اسپری، باید دقیقاً آنچه را که می‌خواهیم بسازیم مشخص کنیم. بسیاری از نقاشان ضخامت فیلم را به عنوان یک اولویت زیبایی شناختی می بینند - مواد بیشتر برابر است با عمق بیشتر - اما در درجه اول یک نیاز ساختاری است. طول عمر یک کار رنگ کاملاً به دستیابی به محدوده خاصی از آن بستگی دارد میکرون ساخت فیلم پوشش شفاف.

آستانه محافظت در برابر اشعه ماوراء بنفش

عملکرد اصلی یک پوشش شفاف این است که به عنوان یک مانع قربانی در برابر اشعه ماوراء بنفش (UV) عمل کند. پوشش های پایه در زیر نور خورشید ناپایدار هستند. بدون محافظ کافی، چسباننده ها گچ و رنگدانه ها محو می شوند. مهم‌تر از همه، جاذب‌های UV و تثبیت‌کننده‌های مخلوط شده در فرمول‌های پوشش شفاف سنگین هستند. همانطور که لایه مرطوب ته نشین می شود، این افزودنی های محافظ تمایل به مهاجرت به سمت پایین لایه، نزدیک به پوشش پایه دارند.

اگر ضخامت لایه خشک نهایی خیلی کم باشد، حجم فیزیکی کافی برای نگه داشتن غلظت کافی از مسدود کننده های UV وجود ندارد. استانداردهای صنعتی پیشنهاد می‌کنند که حداقل 40 تا 50 میکرون (1.5 تا 2.0 میل) ضخامت لایه خشک برای حفاظت در سطح گارانتی مورد نیاز است. در زیر این آستانه، اشعه ماوراء بنفش به شفاف نفوذ می کند و به پیوند چسبندگی بین شفاف و پایه حمله می کند، که منجر به لایه برداری فاجعه باری می شود که اغلب در پانل های هود و سقف دیده می شود.

ضخامت لایه مرطوب در مقابل خشک

دستیابی به هدف 50 میکرونی مستلزم درک فاکتور انقباض است. چیزی که اسپری می کنی چیزی نیست که بماند. با تبخیر حلال ها، فیلم فرو می ریزد. اینجاست که تمایز بین محتوای جامد برای استراتژی برنامه شما حیاتی می شود.

دسته	تقریبی محتوای جامد	ویژگی های	استراتژی کاربرد
جامدات متوسط ​​(MS)	~40٪	محتوای حلال بالا، به طور قابل توجهی کوچک می شود.	برای دستیابی به ضخامت ایمن UV به 3+ لایه نیاز دارد. تراز کردن آسانتر است.
جامدات بالا (HS)	50-65٪	غلظت رزین بالاتر، انقباض کمتر.	به 1.5-2 لایه نیاز دارد. سمپاشی موثر اما بدون پوست پرتقال سخت تر است.
مواد جامد فوق العاده بالا (UHS)	>65%	بسیار متراکم، حداقل ضایعات حلال (سازگار با VOC).	کاربرد دقیق 1.5 لایه. نیاز به تنظیم دقیق تفنگ دارد.

برای یک محصول با جامدات بالا (HS)، استفاده از دو لایه متوسط ​​مرطوب معمولاً منطقه ایمن را ایجاد می کند. برای سیستم های جامد متوسط ​​(MS)، شما اغلب به سه لایه نیاز دارید تا از دست دادن تبخیر قابل توجه را محاسبه کنید. ناتوانی در تنظیم تعداد پوشش بر اساس محتوای جامد، دلیل اصلی شکست زودرس است.

اندازه گیری انطباق

سازگاری حرفه ای نیاز به اندازه گیری دارد. در حالی که ضخامت سنج های الکترونیکی برای کنترل کیفیت پس از پخت عالی هستند، در حالی که رنگ خیس است نمی توانند به شما کمک کنند. استفاده از گیج فیلم مرطوب در حین استفاده به شما امکان می دهد تا بررسی کنید که مواد کافی برای زنده ماندن در مرحله انقباض را در خود قرار داده اید. با این حال، احتیاط لازم است. ساخت بیش از حد فیلم - بیش از 60 یا 70 میکرون - باعث ایجاد سفتی می شود. در قطعات منعطف مانند سپرهای پلاستیکی، ضخامت بیش از حد منجر به ترک خوردگی در هنگام خم شدن قاب خودرو یا انبساط حرارتی می شود.

تسلط بر زمان فلش: علم تبخیر حلال

دوره انتظار بین کت ها، که به عنوان فلاش آف شناخته می شود، جایی است که نبرد شیمیایی برای براق شدن برنده یا شکست می خورد. عجله کردن در این مرحله شاید تنها رایج ترین خطا در تکمیل مجدد باشد. درست است زمان فلاش لایه شفاف تضمین می‌کند که حلال‌ها می‌توانند قبل از اینکه سطح پوسته شود از فیلم فرار کنند.

نقش فلاش آف

هنگامی که مایع شفاف به پانل برخورد می کند، حلال ها بلافاصله شروع به تبخیر می کنند. این تبخیر باید از پایین به بالا اتفاق بیفتد. اگر لایه دوم را در حالی که لایه اول هنوز سرشار از حلال مرطوب است بمالید، به طور موثر لایه اول را درپوش می‌دهید. لایه رویی تازه پوست می شود و حباب های گاز را در زیر آن به دام می اندازد.

در طول چرخه پخت یا قرار گرفتن در معرض خورشید متعاقب آن، آن حلال‌های به دام افتاده به زور خارج می‌شوند و سوراخ‌های میکروسکوپی به نام حلال پاپ ایجاد می‌کنند. حتی اگر ترک نکنند، حلال‌های به دام افتاده فیلم را نرم نگه می‌دارند و از اتصال متقابل مناسب جلوگیری می‌کنند و هفته‌ها بعد باعث می‌شوند که یک لایه مه‌آلود و پس‌آلود ایجاد شود. شما باید بین خشک شدن سطح (جایی که قسمت بالایی احساس می شود خشک می شود) و تخلیه واقعی حلال تمایز قائل شوید.

متغیرهای موثر بر فلش ویندوز

جریان هوا در اینجا متغیر غالب است. در حالی که دما مهم است، سرعت حرکت هوا در سراسر پانل (اندازه گیری شده بر حسب فوت خطی در دقیقه) بازده تبخیر را افزایش می دهد. در یک گاراژ راکد، زمان فلاش باید در مقایسه با غرفه‌های حرفه‌ای پایین‌روی دو برابر شود.

رطوبت زیاد این موضوع را پیچیده تر می کند. رطوبت، نشانه های بصری را گیج می کند. سطح ممکن است به دلیل رطوبت موجود در هوا چسبناک باقی بماند، حتی اگر حلال ها تبخیر شده باشند، یا برعکس، گرمای زیاد ممکن است در حالی که حلال ها را در اعماق به دام می اندازد، سطح را زودتر از موعد پوست کند. در شرایط گرما و رطوبت بالا، تکیه صرف به ساعت می تواند خطرناک باشد. باید رنگ را بخوانید.

پروتکل های زمان بندی استاندارد

برای اکثر سختی گیرهای استاندارد، فاصله 5 تا 10 دقیقه ای بین لایه ها معمول است. با این حال، به جای تماشای تایمر، از تست رشته استفاده کنید. یک ناحیه ماسک‌دار (نه خود پانل) را با انگشت خود لمس کنید. اگر روکش شفاف خیس است و هنگام بیرون کشیدن یک رشته مایع را می کشد، خیلی مرطوب است. اگر اثر انگشت واضحی از خود به جا بگذارد اما رشته ای را بکشد، به اندازه کافی برای پوشش بعدی چشمک زده است.

مهمتر از همه، قبل از روشن کردن بخاری غرفه یا لامپ های مادون قرمز، یک فلاش قبل از پخت لازم است. شما باید 10 تا 15 دقیقه زمان پاکسازی را در دمای محیط بگذارید. بلافاصله پس از اینکه لایه نهایی حلال های باقیمانده را به جوش آورد، حرارت را افزایش دهید و بافتی را تضمین می کند که ظاهری ضخیم داشته باشد.

2K Clear Coat کاربرد: راه اندازی و تکنیک تفنگ

دستیابی به یک روکش شیشه مانند مستقیماً از تفنگ نیاز به برش و سفت کردن سنگین را کاهش می دهد. این نیاز به تسلط بر مکانیک دارد کاربرد پوشش شفاف 2K . برخلاف کت های پایه که مات خشک می شوند و بافت جزئی را پنهان می کنند، کت شفاف هر ناهماهنگی را بزرگ می کند.

فیزیک اتمیزاسیون

رزین لایه شفاف به طور کلی چسبناک تر (ضخیم تر) از پوشش پایه است. در نتیجه، برای تبدیل شدن به قطرات ریز به انرژی کمی بیشتر نیاز دارد. اگر از تفنگ HVLP (فشار کم حجم بالا) استفاده می کنید، ممکن است برای شکستن مواد شفاف با مواد جامد بالا بدون پوست پرتقال مشکل داشته باشید. بسیاری از متخصصان، تفنگ‌های RP (فشار کاهش‌یافته) یا Compliant را برای شفافیت ترجیح می‌دهند، زیرا با فشارهای درپوش کمی بالاتر (معمولاً 28 تا 32 PSI در ورودی) عمل می‌کنند تا مواد را به یک غبار ریزتر خرد کنند.

انتخاب نوک سیال نیز به همان اندازه حیاتی است. نوک 1.3 میلی متری استاندارد مدرن برای پاکسازی های HS و UHS است که کنترل خوبی را ارائه می دهد. یک نوک 1.4 میلی متری مواد بیشتری را رسوب می دهد که می تواند برای جامدات متوسط ​​(MS) مفید باشد. پوشش شفاف یا هنگام اسپری کردن وسایل نقلیه تجاری بزرگ که در آن سرعت بر تسطیح فوق مسطح اولویت دارد.

همپوشانی و فاصله

ثبات ویژگی بارز یک حرفه ای است. فاصله تفنگ 4 تا 6 اینچ را حفظ کنید. اگر تا 8 اینچ عقب بکشید، قطرات قبل از برخورد با پانل، کمی در هوا خشک می شوند و یک بافت اسپری خشک خشن ایجاد می کنند. اگر بیشتر از 4 اینچ نزدیک شوید، فشار هوا لایه مرطوب را مختل می کند و باعث ایجاد امواج می شود.

همپوشانی خود را بر اساس سرعت خشک کردن تنظیم کنید. یک همپوشانی استاندارد 50% برای تکنسین های آهسته کافی است، اما برای پرداخت صاف تر، بسیاری از نقاشان پیشرفته از همپوشانی 75% استفاده می کنند. این تکنیک تضمین می‌کند که لبه مرطوب کاملاً مایع باقی می‌ماند و به قطرات اجازه می‌دهد به طور یکپارچه با هم در یک صفحه واحد جریان پیدا کنند.

تکنیک Flow Coat

برای ترمیم با کیفیت بالا یا کارهای نمایشی ماشین، فلو کوت ابزار قدرتمندی است. این شامل مخلوط کردن پوشش نهایی با نسبت کاهش کمی بالاتر یا استفاده از یک سخت کننده کندتر است. هدف این است که فیلم برای مدت طولانی‌تری مرطوب بماند و به نیروی جاذبه اجازه دهد سطح را صاف کند و پوست پرتقال را به طور طبیعی از بین ببرد.

هنگام اجرای این کار، مراقب پانل های عمودی باشید. خط بین یک کت فلو عالی و یک پرده به اندازه تیغ نازک است. برای کارهای بزرگ مانند اسپری کامل، همیشه از یک سخت کننده آهسته در پوشش نهایی خود استفاده کنید. این کار باعث می‌شود تمام طرف خودرو باز (خیس) باشد و از خشک شدن لبه‌ها در جایی که بخش‌ها روی هم قرار می‌گیرند جلوگیری می‌کند.

مرحله پخت: دما و چرخه پخت

هنگامی که شفاف اعمال می شود، از خشک شدن (از دست دادن حلال) به پخت (پیوند متقاطع شیمیایی) تبدیل می شود. این واکنش رزین مایع را به پلاستیک اورتان بادوام تبدیل می کند. درک کردن الزامات دمای پخت کت شفاف برای کارایی و دوام تولید ضروری است.

خشک کردن هوا در مقابل فورس کیور (پخت)

خشک کردن هوا به واکنش شیمیایی بستگی دارد که در دمای محیط رخ می دهد. در حالی که یک وسیله نقلیه ممکن است در عرض یک ساعت بدون گرد و غبار باشد، روکش‌های شفاف خشک شده در هوا به میزان قابل توجهی زمان می‌برد تا به سختی کامل برسند - اغلب 30 روز یا بیشتر. در طول این پنجره، پوشش مستعد لکه شدن از فضولات پرندگان یا شیره درخت است.

پخت اجباری یا پخت، این اتصال متقابل را تسریع می کند. بلافاصله پوسته سخت‌تر و مقاوم‌تری ایجاد می‌کند و به مغازه‌ها اجازه می‌دهد ماشین را زودتر تحویل دهند و به خرده‌فروش‌ها اجازه می‌دهد بدون لنت‌هایشان پولیش دهند.

اصول چرخه پخت

یک تصور غلط رایج این است که اگر هوای غرفه 140 درجه فارنهایت باشد، ماشین در دمای 140 درجه فارنهایت پخت می کند. این دروغ است. تایمر برای چرخه پخت از نظر فنی باید فقط زمانی شروع شود که دمای فلز پانل به هدف برسد. طول می کشد تا بدنه فلزی عظیم یک ماشین گرما را جذب کند.

• دمای فلز هدف: استاندارد صنعتی معمولاً 140 درجه فارنهایت (60 درجه سانتیگراد) است. بیش از حد این می تواند به تزئینات پلاستیکی آسیب برساند یا رنگ را بجوشاند.
• Ramp-Up Time: گرما باید به تدریج وارد شود. یک سنبله ناگهانی به سطح ضربه می زند، بلافاصله پوست آن را می کند و حلال ها را به دام می اندازد.
• مدت زمان: یک چرخه استاندارد در دمای فلز 20 تا 30 دقیقه است.
• خنک کردن: این به اندازه گرم کردن مهم است. خنک شدن باید تدریجی باشد. خنک شدن سریع می تواند باعث شوک حرارتی شود و منجر به از بین رفتن فوری براقیت (دوباره برگشتی) شود.

پخت مادون قرمز موج کوتاه (IR).

برای تعمیرات نقطه ای، گرم کردن کل غرفه ناکارآمد است. لامپ های مادون قرمز موج کوتاه به پوشش شفاف نفوذ می کنند و زیرلایه فلزی را مستقیماً گرم می کنند و رنگ را از داخل به بیرون خشک می کنند. این موثرترین روش برای جلوگیری از پارگی حلال است، زیرا گرما حلال ها را قبل از پوسته های سطح بیرون می راند. با این حال، قرار دادن لامپ‌ها خیلی نزدیک، کانون‌های شدید ایجاد می‌کند. برای جلوگیری از جوشیدن پانل، همیشه دستورالعمل های فاصله سازنده را دنبال کنید.

عیب یابی و کنترل کیفیت

حتی با آمادگی کامل، همه چیز اشتباه می شود. تفاوت بین یک آماتور و یک حرفه ای در نحوه برخورد آنها با عیوب است. در اینجا برخی از آنها وجود دارد نکات پوشش شفاف براق برای مدیریت مشکلات پس از رنگ.

ارزیابی عقب ماندگی

عقب افتادگی زمانی اتفاق می‌افتد که یک خودرو درست بیرون از غرفه خیس و شیشه‌ای به نظر می‌رسد اما 24 ساعت بعد کدر و کدر می‌شود. این تقریبا همیشه یک مشکل حلال است. حلال های زیرین لایه پایه یا خود شفاف به دام افتاده بودند. همانطور که آنها به آرامی یک شبه فرار کردند، سطح را ریز بافت کردند. اگر این اتفاق بیفتد، معمولاً نمی‌توانید فوراً آن را برطرف کنید. شما باید منتظر بمانید تا عمل آوری به طور کامل تمام شود، در غیر این صورت مه باز خواهد شد. در موارد شدید، فلو کوت یا اسپری مجدد ضروری است.

نوک زدایی و براق کردن ویندوز

کت شفاف پولیش در مورد زمان بندی است. یک نقطه شیرین برای بو کردن وجود دارد. اگر خیلی زود صاف کنید (در حالی که شفاف نرم است)، گرمای پولیشگر می تواند رزین را آغشته کند و علائم کشش و تیرگی ایجاد کند. اگر بیش از حد صبر کنید (هفته‌ها بعد)، سرامیک‌های مدرن ضد خش بسیار سخت می‌شوند و حذف لکه‌های سنباده را دشوار می‌کنند.

به طور کلی، پنجره 12 تا 24 ساعت پس از خشک شدن در هوا، یا 1 تا 2 ساعت پس از چرخه پخت و خنک شدن است. در این پنجره، شفاف به اندازه کافی سخت است که به طور تمیز زیر ترکیب ساینده شکسته شود (بریده شود) اما به اندازه کافی نرم است تا سریع تراز شود.

مدیریت را اجرا کنید

اگر دچار دویدن یا افتادگی شدید، در حالت خیس به آن دست نزنید. بگذارید کاملاً درمان شود. برای دویدن های سنگین، تکنیک تیغ تراشی - خراش دادن عمود بر دویدن - اغلب ایمن تر از بلوک های سنباده است، که تمایل دارند قبل از برداشتن نقطه بلند اجرا، رنگ خوب اطراف را صاف کنند. از یک تیغه فولاد کربنی، شاید با نوار روی لبه ها، برای تراشیدن سر ران صاف قبل از تغییر به کاغذ 1500 یا 2000 استفاده کنید.

مسائل مربوط به رنگ نرم

اگر پوشش شفاف چند روز پس از استفاده نرم و لثه ای باقی می ماند، نسبت اختلاط خود را بررسی کنید. یک خطای رایج کم کاتالیزاسیون (سخت کننده خیلی کم) یا استفاده از سخت کننده ای است که تاریخ مصرف آن تمام شده است (بلور). متأسفانه، رنگ هایی که به دلیل خطاهای نسبت، از نظر شیمیایی پیوند متقاطع ندارند، هرگز به درستی درمان نمی شوند و باید صاف و تمیز شوند.

نتیجه گیری

صافکاری موفق خودرو تعادل ظریفی از شیمی، فیزیک و صبر است. نسبت‌های اختلاط صحیح ترکیب شیمیایی را فراهم می‌کنند، تنظیم تفنگ شما فیزیک اتمیزه‌سازی را کنترل می‌کند، و پایبندی شما به زمان‌های فلش نشان‌دهنده صبر مورد نیاز برای یک نتیجه بی‌عیب و نقص است. در حالی که عجله کردن در زمان فلاش برای وارد کردن ماشین به چرخه پخت وسوسه انگیز است، ROI صبر را به خاطر بسپارید: صرفه جویی در پنج دقیقه در غرفه اغلب پنج ساعت سنباده مرطوب و صاف کردن بعداً هزینه دارد.

ما هر نقاش را تشویق می کنیم تا یک گزارش داده های شخصی بسازد. دمای محیط، رطوبت، انتخاب کاهنده و زمان فلاش را برای هر کار مستند کنید. با گذشت زمان، این داده‌ها به شما کمک می‌کند تا پیش‌بینی کنید که دقیقاً چگونه مواد شما در محیط خاص شما رفتار می‌کنند و حدس‌ها را به برتری ثابت و قابل تکرار تبدیل می‌کنند.

سوالات متداول

س: چه مدت باید بین لایه های شفاف صبر کنم؟

پاسخ: در حالی که 5 تا 10 دقیقه میانگین استاندارد است، فقط به ساعت تکیه نکنید. از تست لمسی در ناحیه پوشیده شده استفاده کنید. روکش شفاف باید آنقدر چسبناک باشد که اثر انگشت باقی بماند، اما وقتی انگشت خود را کنار می‌کشید نباید رشته‌ای از مایع را بکشد. اگر رشته شود، باز هم خیلی خیس است. اگر در هنگام لمس خشک است، ممکن است بیش از حد صبر کرده باشید و خطر چسبندگی بین لایه ها را به همراه داشته باشید.

س: آیا می توانم کت شفاف را با تفنگ حرارتی بپزم؟

پاسخ: نه، این بسیار ناامید است. تفنگ‌های حرارتی گرمای ناهموار و متمرکزی را ارائه می‌کنند که فقط سطح را گرم می‌کند و اغلب باعث می‌شود که لایه رویی فوراً در حالی که حلال‌ها را در زیر آن به دام می‌اندازد، پوست کنده شود. این منجر به پاپ حلال و پخت ناهموار می شود. برای تعمیرات نقطه ای بدون غرفه، لامپ های مادون قرمز موج کوتاه (IR) تنها جایگزین ایمن برای پخت حرفه ای هستند.

س: چه چیزی باعث پوسته شدن پوست شفاف بعد از یک سال می شود؟

پاسخ: لایه برداری در مراحل پایانی معمولاً نتیجه ساخت فیلم کم (حفاظت ناکافی در برابر اشعه ماوراء بنفش) یا آماده سازی نامناسب سطح است. اگر شفاف خیلی نازک باشد، اشعه ماوراء بنفش پیوند با پوشش پایه را از بین می برد. روش دیگر، اگر شفاف در خارج از پنجره پوشش مجدد لایه پایه اعمال شود (معمولاً 24 ساعت)، پیوند شیمیایی از بین می رود و منجر به لایه برداری می شود.

س: تفاوت بین پوشش شفاف HS و MS چیست؟

پاسخ: MS (جامدات متوسط) حاوی حلال بیشتر و تقریباً 40 درصد مواد جامد است که برای ضخامت مناسب به 3 لایه نیاز دارد اما تسطیح آسان‌تری را ارائه می‌دهد. HS (جامدات بالا) حاوی 50 تا 65 درصد مواد جامد است که برای ضخامت یکسان فقط به 1.5 تا 2 لایه نیاز دارد. HS کارآمدتر و سازگارتر با VOC است اما برای جلوگیری از پوست پرتقال به تکنیک تفنگ دقیق تری نیاز دارد.

س: چند لایه کت شفاف باید بزنم؟

A: برای تعمیر برخورد استاندارد با استفاده از شفافیت High Solids، 2 لایه استاندارد صنعتی برای دستیابی به ساخت 50 میکرون لازم است. برای خودروهای نمایشی یا هنگام روکش جریان، نقاشان ممکن است 3 یا 4 لایه را اعمال کنند و قصد دارند بخش قابل توجهی را در طول فرآیند پرداخت برای دستیابی به انعکاس کاملاً مسطح و آینه مانند سمباده بکشند.